Introduzione:
Durante il processo di saldatura delmacchina per saldatura a punti per batterieIl fenomeno della scarsa qualità della saldatura è solitamente strettamente correlato ai seguenti problemi, in particolare alla mancata penetrazione nel punto di saldatura o alla formazione di spruzzi durante la saldatura. Per garantire la qualità della saldatura e la stabilità dell'attrezzatura, ecco alcune possibili cause e soluzioni:
Il punto di saldatura non è penetrato e il pezzo è mal formato
1. Nessun fenomeno di perdita:
Descrizione del problema: Durante il processo di saldatura, se il punto di saldatura non può essere fuso completamente, solitamente si verificherà un fenomeno di mancata disposizione dei pepite "a forma di fagiolo", il che ridurrà notevolmente la resistenza della saldatura e rappresenterà un potenziale rischio per la qualità.
Soluzione: accertarsi di impostare correttamente i parametri quali corrente di saldatura, tempo e pressione per evitare una corrente troppo bassa o un tempo di saldatura troppo breve.
Controllare regolarmente che le impostazioni dei parametri dell'attrezzatura di saldatura siano corrette.
2. Debug dei parametri di saldatura:
Descrizione del problema: se il punto di saldatura non si fonde durante la saldatura, il problema potrebbe essere dovuto a impostazioni dei parametri errate.
Soluzione: regolare i parametri di saldatura quali corrente, tempo, pressione, ecc.
Se il debug dei parametri non è valido, controllare il circuito di alimentazione principale (ad esempio se la tensione di alimentazione è stabile) e se il trasformatore funziona correttamente, per evitare problemi di qualità della saldatura dovuti a un'alimentazione insufficiente o a danni al trasformatore.
Troppe saldature automatiche a punti
1. Problemi di isolamento tra la staffa e il corpo macchina:
Descrizione del problema: Se la resistenza di isolamento tra la staffa e il corpo della macchina è scarsa, potrebbe verificarsi un cortocircuito locale, compromettendo così l'effetto della saldatura.
Soluzione: controllare l'isolamento tra la staffa e il corpo della macchina per assicurarsi che la sua resistenza soddisfi i requisiti.
2. Problemi della superficie di contatto:
Descrizione del problema: se la superficie di contatto è gravemente ossidata o danneggiata, la resistenza di contatto potrebbe aumentare, aumentando così il calore e compromettendo la qualità della saldatura.
Soluzione: controllare regolarmente la superficie di contatto, in particolare la parte flessibile del giunto in rame, per evitare che si ossidi o si usuri.
Pulire e manutenere i punti di contatto per mantenere una buona conduttività.
3. Spessore della saldatura e requisiti di carico:
Descrizione del problema: quando lo spessore o il carico della saldatura non soddisfano i requisiti, la saldatrice potrebbe surriscaldarsi, compromettendo l'effetto della saldatura.
Soluzione: verificare i requisiti di spessore e carico del pezzo saldato per garantire che le specifiche del pezzo saldato soddisfino l'intervallo di lavoro dell'attrezzatura.
Evitare l'uso eccessivo dell'attrezzatura ed eseguire regolarmente il raffreddamento e la manutenzione per evitarne il surriscaldamento.
4. Ispezione del sistema di raffreddamento:
Descrizione del problema: Se si verifica un problema con il sistema di raffreddamento dell'acqua (ad esempio pressione dell'acqua insufficiente, volume dell'acqua insufficiente o temperatura di mandata dell'acqua inadeguata), il braccio elettrico potrebbe surriscaldarsi e compromettere l'effetto di saldatura.
Soluzione: controllare la pressione dell'acqua, la temperatura e il flusso dell'acqua nel sistema di raffreddamento per assicurarsi che il sistema sia pulito ed evitare che lo sporco ostruisca il canale di raffreddamento.
Schizzi inaspettati durante la saldatura
1. Corrente instabile:
Descrizione del problema: gli schizzi durante la saldatura possono essere causati da una corrente eccessiva o insufficiente, in particolare quando la corrente non è adeguata e il bagno di fusione è facilmente troppo grande o troppo piccolo, con conseguente formazione di schizzi.
Soluzione: regolare opportunamente la corrente di saldatura per evitare correnti eccessive o insufficienti.
Eseguire una calibrazione regolare dell'apparecchiatura per garantire una corrente di uscita stabile.
2. Resistenza insufficiente del pezzo in lavorazione:
Descrizione del problema: se la resistenza del pezzo da saldare non è sufficiente, la corrente di saldatura potrebbe non essere in grado di fondere efficacemente la superficie del pezzo, con conseguente scarsa efficacia della saldatura e spruzzi.
Soluzione: controllare il materiale e lo spessore del pezzo da lavorare per assicurarsi che sia adatto alla saldatura a punti.
Aumentare opportunamente la corrente di saldatura per migliorare la resistenza della saldatura.
Conclusione
Durante il processo di saldatura, la chiave per garantire la qualità della saldatura risiede nel controllo preciso dei parametri, nella corretta manutenzione delle attrezzature e nella scelta oculata dei pezzi da lavorare. L'ispezione e la messa in servizio regolari delle attrezzature di saldatura, per garantire la stabilità del sistema di raffreddamento, dell'impianto elettrico e dei parametri di saldatura, ridurranno efficacemente i problemi comuni e miglioreranno la qualità della saldatura.
Heltec Energy è il vostro partner di fiducia nella produzione di pacchi batteria. Grazie alla nostra costante attenzione alla ricerca e sviluppo, unita alla nostra gamma completa di accessori per batterie, offriamo soluzioni complete per soddisfare le esigenze in continua evoluzione del settore. Il nostro impegno per l'eccellenza, le soluzioni personalizzate e le solide partnership con i clienti ci rendono la scelta ideale per produttori e fornitori di pacchi batteria in tutto il mondo.
Se avete domande o desiderate saperne di più, non esitate a contattarci.contattaci.
Richiesta di preventivo:
Jacqueline:jacqueline@heltec-bms.com/ +86 185 8375 6538
Sucre:sucre@heltec-bms.com/ +86 136 8844 2313
Nancy:nancy@heltec-bms.com/ +86 184 8223 7713
Data di pubblicazione: 14-11-2024